1. Những cân nhắc về vật liệu
1. Thép hợp kim cường độ cao: Thông thường sử dụng thép có hàm lượng cacbon cao (ví dụ: 4140, 42CrMo4) hoặc thép hợp kim (ví dụ: 30Mn5) chothanh bayđộ bền và khả năng chống mài mòn.
2. Độ cứng & Độ dai: Tôi bề mặt (ví dụ: thấm cacbon) để tăng độ cứng bề mặt, đặc biệt là đầu thanh dẫn hướng (55-60 HRC) với lõi cứng. Tôi và ram để cân bằng độ bền và độ dẻo.
3. Khả năng chống mài mòn: Các chất phụ gia như crom hoặc bo tăng cường khả năng chống mài mòn do than/đá.
4. Khả năng chống ăn mòn: Lớp phủ (ví dụ: mạ kẽm) hoặc các biến thể thép không gỉ trong môi trường ăn mòn.
5. Khả năng hàn: Các biến thể ít carbon hoặc xử lý nhiệt trước/sau khi hàn để ngăn ngừa tình trạng giòn.
2. Quá trình rèn
1. Phương pháp: Rèn khuôn kín để căn chỉnh dòng chảy hạt, tăng cường tính toàn vẹn của kết cấu. Rèn ép để đạt độ chính xác trong các hình dạng phức tạp.
2. Gia nhiệt: Phôi thép được nung ở nhiệt độ 1100–1200°C (đối với thép) để đảm bảo tính dẻo.
3. Xử lý sau khi rèn:
4. Bình thường hóa để giải tỏa căng thẳng.
5. Làm nguội (dầu/nước) và ram (300–600°C) để đạt độ cứng mong muốn.
6. Gia công: Gia công CNC để có dung sai chính xác (±0,1 mm).
7. Cải thiện bề mặt: Phun bi để tạo ứng suất nén và giảm mỏi.
3. Kiểm tra và thử nghiệm
1. Kiểm tra bằng mắt và kích thước: Kiểm tra các vết nứt/khuyết tật; sử dụng thước cặp/CMM để xác định các kích thước quan trọng (độ dày, độ thẳng hàng của lỗ).
2. Kiểm tra độ cứng: Thang độ cứng Rockwell C cho bề mặt, Brinell cho lõi.
3. NDT: Kiểm tra bằng hạt từ (MPI) để tìm khuyết tật bề mặt; Kiểm tra siêu âm (UT) để tìm khuyết tật bên trong.
4. Kiểm tra tải trọng (nếu có): Áp dụng tải trọng vận hành gấp 1,5 lần để xác thực tính toàn vẹn.
5. Thử kéo: với phôi từ cùng vật liệu và quy trình rèn và xử lý nhiệt bằng thanh bay, chịu thử kéo mẫu và/hoặc thử va đập.
6. Phân tích kim loại: Kính hiển vi để kiểm tra cấu trúc hạt và thành phần pha.
7. Chứng nhận: Tuân thủ tiêu chuẩn ISO 9001/14001 hoặc ASTM.
4. Điểm lắp ráp quan trọng với xích và bánh răng khai thác
1. Căn chỉnh: Sử dụng công cụ căn chỉnh bằng laser để đảm bảo độ lệch <0,5 mm/m; sự không cân chỉnh sẽ khiến bánh răng bị mòn không đều.
2. Căng thẳng: Tối ưuchuỗi liên kết trònđộ căng (ví dụ, độ giãn dài 1–2%) để tránh trượt hoặc ứng suất quá mức.
3. Bôi trơn: Bôi mỡ chịu áp suất cao để giảm ma sát và ngăn ngừa trầy xước.
4. Sự tham gia của bánh răng: Phù hợpbánh xíchbiên dạng răng (ví dụ: DIN 8187/8188) với bước răng khai thác; kiểm tra xem có bị mòn không (răng bị mòn >10% cần phải thay thế).
5. Siết chặt: Siết chặt bu lông theo thông số kỹ thuật của nhà sản xuất (ví dụ: 250–300 Nm đối với bu lông M20) bằng hợp chất khóa ren.
6. Kiểm tra trước khi lắp ráp: Thay thế các bánh răng/mắt xích khai thác bị mòn; đảm bảo khoảng cách giữa các thanh trượt phù hợp với thiết kế băng tải.
7. Kiểm tra sau khi lắp ráp: Chạy dưới tải (2–4 giờ) để kiểm tra độ rung/tiếng ồn bất thường.
8. Yếu tố môi trường: Bịt kín các mối nối để chống bụi than/hơi ẩm xâm nhập.
9. Giám sát: Lắp đặt cảm biến IoT để theo dõi độ căng, nhiệt độ và độ mòn theo thời gian thực.
5. Bảo trì & Đào tạo
1. Đào tạo nhân viên: Nhấn mạnh vào cách xử lý đúng, quy trình mô-men xoắn và kỹ thuật căn chỉnh.
2. Bảo trì dự đoán: Quét nhiệt và phân tích độ rung thường xuyên để ngăn ngừa hỏng hóc.
Bằng cách giải quyết những yếu tố này,thanh baycó thể tối đa hóa hiệu quả AFC/BSL, giảm thời gian chết và kéo dài tuổi thọ trong môi trường khai thác khắc nghiệt.
Thời gian đăng: 04-03-2025
